中国活性炭行业在2-4年内，可能将重新洗牌

andy_8203

不知道大家有没有关注最近新冒出来的企业
神华宁煤、同方炭素（清华同方控股）等一些大型企业也投入到活性炭行业
而且投资巨大，然而这些生产型企业最根本的还是设备
毕竟特殊的活性炭量还是很少的
而且这些配方其实说白了，就是一张纸，一旦捅破，是非常容易的
6 g0 d1 v5 T- p8 c7 U很有可能现在的大多数的活性炭企业的设备将被淘汰
因为设备的运行成本和每吨活性炭消耗的炭化料量，以及生产出产品的质量都不是一个档次的

如果同样生产1吨活性炭，要少用15%的炭化料是个什么概念。。。。。。。
" k; G3 P  h" }2 {
4 a4 t; r" [! O& R- H, |同方炭素花了2多年时间考察了许多国家，
4 W: }. c4 C" Q+ _4 }最终采用的是国内的一种新型设备。。。。。。。
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! q& D+ \1 w; n* l9 q
4 f) R) y7 ~1 n! M

[此贴子已经被作者于2007-7-4 13:02:03编辑过]

4 K# g/ R- z& P' e, S7 ]' g

kelvin

看不清，弄不不明。怎一个乱字了得......

smf1214

能再说的详细些吗？

andy_8203

1、活性炭产业将越来越趋向于资本密集型，
$ I( X" B/ ?, `  ]越来越大的资本关注到这个行业，
. p; j: |8 S2 P7 Y3 p3 }3 u使得小型的厂家将逐渐失去竞争力
2、目前国内活性炭厂家的设备过于陈旧，
0 G& K2 X% k' x' }$ W6 y其活化设备及工艺十分基本上都是100多年前的苏联设备及工艺，
要么就是自己做的简易设备，
这些设备都在未来的几年将越来越不具备竞争优势
3、假设现有的设备每生产1吨1000碘值的活性炭，用炭化料2.6吨的，
) z/ D4 a! Y% K. E7 s7 [如果有一种设备，采用较先进的活化工艺，其生产1吨活性炭，用炭化料只有2.2吨，
每吨节省0.4吨炭化料。按1000吨产值一年来算的话，一年就节省400吨炭化料，
未来的炭化料的价格将会越来越高，如果在节约原材料方面不具备优势的话，
未来几年被淘汰几乎已成定局~~~~~

jzhx928

同意班主的看法，但时间不是两到四年，我认为更可能在今明两年内，行业的大洗牌就会趋于激烈。这一洗牌过程可能会分两个阶段完成：第一阶段，已有企业的重组；第二阶段，才是班主所提到的同方、神华等企业对行业已更新过的格局的再次冲击。
0 [7 o2 S' ~! O+ U1 F/ j各述已见，商榷而已。

smf1214

谢谢
/ J& O% E5 {8 v; Q- C

andy_8203

有关数据表明，目前中国活性炭企业已发展到400多家，活性炭年生产能力50万多吨，已经超过美国、俄罗斯、日本，居世界第一位。专用高档炭如高比表面积炭、高苯炭、纤维炭、脱硫炭等发展迅速，应用已渗透到航天、电子、通讯、能源、生物工程和生命科学等领域和部门。生产方法也从过去的平板炉、闷烧炉发展到现在的回转炉、沸腾炉、管式炉等多种生产炉型和生产工艺。
　　
　　在近期召开的全国活性炭学术研讨会上，与会的专家指出：未来10～20年，我国的活性炭需求将进一步加大，中国活性炭产业将向着低消耗、低污染和高品质、高科技的方向发展。
　　
, R  h3 G% t* W$ k' ~! |　　与国际先进水平尚有差距
　　
　　然而，与发达国家相比，我国的活性炭工业仍然存在很大差距，主要表现在：企业规模小、生产装备落后、劳动生产率低、市场竞争力不强。国内90％的木质活性炭厂是年产几百吨到上千吨的小企业，年生产能力真正达到万吨规模的几乎没有。大多数为乡镇企业，分布在林区，规模较小，生产装备既不先进而且较难更新，主要设备大同小异，劳动生产率一般在几十吨／人年或更低。而国外，像美国、日本的活性炭生产要集中于万吨以上的大企业，这些大企业不但产量大，生产装备先进，而且大都实现了生产流水线的全盘自动化和计算机管理控制，故劳动生产率很高，达到几百吨/人年。
　　我国是少林国家，生产活性炭只能采用林业加工剩余物为原料，个体企业主为获取更大利润，只顾眼前利益，置森林保护和生态环境不顾，成片砍伐林木烧炭，造成森林破坏、水土流失。近几年，有些生产厂家虽然在治理环境污染上做了努力，但终因经费、技术、设备等原因尚未得到根本治理。
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　　活性炭下游产业发展迅速
　　
$ R' I# \) C; T　　我国活性炭的下游产业主要是环保产业。在环保产业当中，活性炭用量最大的是城市水源净化工程和污水处理工程，约占环保产业活性炭总用量的70％以上；其次是空气净化，活性炭用量也在逐年上升。然而，活性炭生产过程却存在着一定程度的环境污染。在国家环保政策越来越严的情况下，解决好活性炭生产企业的环保问题，是活性炭行业可持续发展的重大课题。
　　有关资料显示，活性炭化学法生产中的污染治理和降低消耗就其技术而言是可以做到的。如日本氯化锌法生产活性炭锌耗几乎为零，所采用设备为回转炉；美国磷酸法生产活性炭酸耗为0.2吨／吨以下，所用炉型亦为回转炉。浙江、江苏等地有些活性炭企业近几年采用新的转炉和气相回收装置后，酸耗和气相污染有很大降低和改善。由此可见，尽可能采用适合的活性炭再生方法，以使活性炭循环再利用，进一步节约资源，降低使用成本，将成为今后大多数活性炭生产企业谋求利益最大化的有效途径。
　　随国家相关法律、法规的更加规范化，活性炭行业的高污染势必成为被整治的重点领域。可是当前许多业内人士对此注意不够，相关企业的环保配套设施不全，未来因环保问题被淘汰是不可避免的。而谁注重了环保及相关设施的配套，对社会环境所产生的负面影响小，谁就会持续发展，同时占领国家强化环境治理的新领域，对企业而言其经济效益、社会效益是不言而喻的。
　　
　　向低消耗低污染方向发展
　　
# I* M) G6 l3 P  _　　就21世纪活性炭产业发展趋势，中国林业科学研究院林产化工研究所的专家认为：活性炭作为新材料和碳素材料的一个重要分支，其综合的优良吸附性能和在国民经济部门的广泛应用，必将在新世纪里继续显示其旺盛的生命力，同时也将面临更多的发展机遇和挑战。
　　从环境保护的发展趋势来看，从20世纪70年代开始，世界发达国家的环保行业逐渐成为活性炭的主要消费市场。我国近10多年来环保形势日趋严峻，但水处理、气体处理用活性炭还远远没有普及。随着2008年北京奥运会、2010年上海世博会的申办成功和我国在10～20年里要全面跨入小康社会，可以预计，仅环境保护这一领域，活性炭的用量将会成倍增长，届时环保用炭不会少于10～12万吨／年。
# r& h. s! C, N2 H# H　　中国兵工学会活性炭专业委员会有关负责人黄健曾指出，对活性炭行业来说，本世纪头20年是大有作为的重要战略机遇期。根据活性炭行业发展现状和内外部环境的变化，引导科研生产和贸易转型升级，必须通过科技创新和结构优化两方面推进工作，使活性炭产业走经济、环境、社会“三赢”的可持续发展之路。同时要处理好活性炭贸易转型升级与产业结构调整的关系，正确处理发展活性炭技术产业和传统产业的关系，加快向内蒙古、新疆、甘肃地区和符合国家产业政策的领域扩展，争取再形成若干优势互补、内外结合、增值率高、创新能力强的活性炭经济增长带和产业群。在保持活性炭贸易持续发展的前提下，走出一条科技含量高、环境污染少、比较优势大、人力资源得到充分发挥的新型工业化路子。
+ C% ~( k6 b2 B& D  y# F/ f　　此次全国活性炭学术研讨会上，就有专家建议：发挥活性炭行业协会的作用，加强行业的协调和管理，加强企业间合作并逐步向企业集团过渡，建立和培育中国的大型活性炭企业集团，增强国际竞争力。注意现有活性炭原料资源的有效利用，积极寻找替代原料和开发新资源。可供制取活性炭的资源很多，如南方的竹、木，北方的果壳、果核、木材加工“三剩物”、棉花秆、稻壳、优质煤、天然沥青、炭黑、石油焦、石油沥青等。石化行业大量废弃的石油焦也是一种很好的活性炭原料，通过简单的过热水蒸气加工即可生产出优质净水炭。密切科技与生产实际相结合，大力提倡科技创新，组织力量攻克化学法生产中的污染问题和降低消耗。
　　
　　无粉尘技术受到持续关注
4 d$ G" n* s5 q  R" ~2 n) E! ]　　
　　活性炭无粉尘技术的开发及应用问题一直是业内人士特别关注的，因为在众多的吸附剂中，活性炭以其独有的吸附特性和相对低廉的价格，使得它在液相吸附以及气相吸附领域扮演着举足轻重的角色。随着中国加入WTO，中国原产的活性炭更以其卓越的性能价格比被 世界各国大量采购和使用。但是，无论是以煤为原料，还是以果壳或是木材为原料所生产的不定型颗粒活性炭、圆柱形活性炭还是球形活性炭都无法彻底地清除掉其表面上附着的粉尘，特别是无法在基本保持活性炭原有的吸附特性的前提下清除活性炭表面上附着的粉尘。长期以来，市场一直在呼唤的活性炭无粉尘化技术至今未能研制成功。人们曾经尝试用水洗、风吹等方法以清除活性炭的表面浮灰。虽然有一定的效果，但由于活性炭颗粒之间的摩擦以及气流对活性炭表面的摩擦，又造成了新的微粉的形成，因此，上述方法无法从根本上解决问题。人们也曾尝试着用高分子物质将活性炭包裹住，但是受到了活性炭原有的物理吸附能力及特定的化学吸附能力的干扰。因而，业内人士对这一技术研发投入和关注度与日俱增。
　　但遗憾的是，如今能耗问题仍未引起行业人士的足够关注。据资料表明，同一产品的能耗，我国是日本的11倍，而活性炭可能也是其中之一。究其原因，一方面人们感觉是微利运行，另一方面又不知从何入手提高经济效益，单纯强调低价出售至少是不全面的。既然竞争的客观存在是众所周知的事实，市场又不能人为转移，因而只能从降低能耗入手。降低能耗，对企业而言可降低成本增加效益，对社会而言节约能源是国家发展的长久大计，利国利民

smf1214

好！谢谢！又长见识。
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